Salah satu metode yang sangat efektif di perusahaan lean untuk mengeliminasi kegiatan-kegiatan non value added adalah dengan menggunakan Value Stream Mapping (VSM). VSM merupakan tools yang digunakan dalam memvisualisasikan suatu sistem yang merepresentasikan aliran material dan informasi. Metode ini juga telah dijelaskan sebelumnya dapat menghasilkan suatu gambaran umum sebuah proses yang mudah dipahami. Hal ini juga semakin memudahkan untuk mengambil keputusan dalam mengeliminasi kegiatan-kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah (non value added activities).
Hingga saat ini, telah diidentifikasi dan di-review ada 7 jenis teknik di dalam VSM, yaitu big picture mapping (Rother and Shook , 1999), supply chain response matrix (Hines, Rich dan Jones, 1997), production variety funnel (New, 1974), quality filter mapping (Hines dan Rich, 1997), demand amplification mapping (Hines dan Taylor, 2000), decision point analysis (Hines, Rich dan Jones, 1997), dan physical structure mapping (Hines dan Rich, 1997). Namun, tidak satu pun dari ketujuh teknik tersebut yang berhubungan dengan kegiatan maintenance (perawatan) sehingga tidak dapat digunakan untuk memetakan kegiatan perawatan tesebut. Jika diperhatikan lebih lanjut, dalam setiap kegiatan perawatan tentu terdapat kegiatan yang memberikan nilai tambah maupun yang tidak memberikan nilai tambah. Sehingga, keunikan dari teknik ini adalah untuk mengembangkan VSM dalam kegiatan perawatan yang disebut dengan Maintenance Value Stream Mapping (MVSM).
Variabel yang Digunakan dalam MVSM
Konsep Mean Maintenace Lead Time (MMLT) dianalogikan sesuai dengan konsep lead time dalam kegiatan manufaktur dalam pengukuran waktu untuk kegiatan perawatan. MMLT didefinisikan sebagai rata-rata waktu yang dibutuhkan untuk melakukan kegiatan perawatan mesin sehingga mesin tersebut dapat dipastikan telah mampu dioperasikan dengan normal. MMLT membagi kegiatan perwatan ke dalam beberapa level kegiatan. Dalam MVSM tidak dilakukan pengujian terhadap dampak dari buruk atau kurangnya strategi perawatan di lantai produksi, melainkan digunakan sebagai alat untuk mengukur waktu aktivitas perawatan. Secara matematis, MMLT dirumuskan dengan persamaan:
MMLT = MTTO + MTTR + MTTY
dimana:
MTTO = Mean Time To Organize (Rata-rata waktu yang diperlukan untuk mengkoordinasikan tugas-tugas untuk memulai kegiatan perawatan mesin/peralatan setelah diketahui adanya kerusakan atau berdasarkan jadwal yang telah dibuat)
MTTR = Mean Time To Repair (Rata-rata waktu yang dibutuhkan untuk melakukan aktivitas perawatan mesin/peralatan)
MTTY = Mean Time To Yield (Rata-rata waktu yang dibutuhkan untuk memastikan
bahwa mesin/peralatan dapat digunakan kembali setelah kegiatan perawatan mesin/peralatan dilakukan).
Berdasarkan definisi tersebut, komponen waktu yang memberikan nilai tambah bagi kegiatan perawatan adalah MTTR karena hanya komponen waktu ini merupakan waktu yang dibutuhkan untuk melakukan kegiatan perawatan atau perbaikan terhadap mesin/peralatan. Untuk dua komponen waktu lainnya, yaitu MTTO dan MTTY merupakan kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah (non value added time).
Oleh karena itu, value added time dan non value added time ditunjukkan dengan persamaan:
Value added time = MTTR
Non value added time = MTTO + MTTR
Efisiensi perawatan dihitung dengan menggunakan persentase dari MMLT aktual dibandingkan dengan MMLT. Secara matematis:
% EfisiensiPerawatan = MTTR/MMLT ×100%
Kategori Kerangka Kerja yang Digunakan dalam MVSM
Pada bagian ini akan dijelaskan framework (kerangka kerja) yang akan digunakan dalam dalam mengembangkan MVSM, yaitu tujuh kategori kerangka kerja yang merupakan simbol-simbol dari konsep VSM secara umum dan dikembangkan menjadi beberapa simbol baru. Berikut ini adalah uraian terhadap tujuh kategori kerangka kerja yang digunakan dalam MVSM:
a. Equipment breakdown
Simbol ini menggambarkan bahwa terjadi kerusakan atau perlunya dilakukan perawatan pada satu mesin/peralatan yang dapat mempengaruhi proses produksi.
b. Proses
Pada kategori ini terdapat aktivitas-aktivitas yang merupakan tahapan yang dilakukan sejak terhentinya mesin/peralatan sampai kondisi dimana mesin/peralatan dapat berfungsi kembali dengan normal dalam proses produksi. Aktivitas-aktivitas tersebut adalah komunikasikan masalah, identifikasi masalah, identifikasi sumber daya, mengalokasikan sumber daya, mempersiapkan pekerjaan yang akan dilakukan, melakukan perawatan/perbaikan, menjalankan mesin/peralatan setelah diperbaiki, dan pekerjaan perawatan/perbaikan selesai.
Aliran fisik menggambarkan aktivitas transportasi antara kegiatan yang satu dengan kegiatan yang lain yang dapat diamati secara fisik.
d. Aliran informasi
Aliran fisik dalam proses perawatan berhubungan dengan aliran informasi. Terkadang aliran informasi merupakan penghambat dalam aktivitas perawatan sehingga waktu yang dibutuhkan untuk proses selanjutnya jadi semakin lama.
e. Kotak data
Di setiap simbol proses terdapat kotak data yang berisi data mengenai simbol tersebut.
f. Delay
Simbol ini mengindikasikan bahwa terdapat waktu mengganggur di antara dua proses. Delay merupakan jenis kegiatan non value added yang dapat menambah nilai MMLT. Ada 3 jenis delay yang digunakan dalam menggambarkan MVSM, yaitu delay akibat operator yang menggunakan mesin/peralatan lambat dalam merespon masalah kerusakan, delay akibat tidak tersedianya komponen, dan delay akibat tidak tersedianya operator perawatan (tidak standby di tempat).
g. Timeline
Timeline menggambarkan dua jenis waktu, yaitu value added time dan non value added time.
Post a Comment